Packaging para etiquetas RFID UHF en fanfold
del problema de impresión a un flujo de trabajo fluido
Un packaging específico para etiquetas RFID UHF en fanfold no solo protege el tag, sino que mantiene el bloque compacto, facilita la carga en la impresora y ayuda a reducir atascos, desperdicio e intervenciones manuales. Rediseñar el embalaje pensando en el proceso de impresión convierte un soporte potencialmente crítico en una herramienta de trabajo fiable, ordenada y más fácil de gestionar para el operario.
En el mundo de la identificación automática, una etiqueta RFID UHF es un componente tecnológico que permite la trazabilidad, el control de inventario, la automatización de procesos y también funciones de seguridad y de lucha contra la falsificación. Por este motivo, no basta con diseñar bien el tag: también es fundamental que el formato y el packaging de las etiquetas sean coherentes con la forma en que el cliente las utiliza.
En el caso concreto que analizamos, hablamos de etiquetas RFID UHF destinadas a la impresión, suministradas en formato fanfold, es decir, apiladas en “zigzag”. En teoría, el formato en bobina sería la solución ideal para la impresión, ya que garantiza un avance continuo del soporte y una carga muy intuitiva en la impresora. Sin embargo, en este proyecto las etiquetas tienen dimensiones importantes: convertirlas en bobina daría lugar a rollos excesivamente voluminosos, difíciles de manipular, almacenar y enviar. El fanfold se convierte así en la opción más sensata, siempre que vaya acompañado de un packaging diseñado específicamente para mantenerlo ordenado y fácil de gestionar durante la impresión.
Con el primer sistema de embalaje adoptado surgieron problemas importantes. Las etiquetas tendían a moverse dentro del envase, la pila no se mantenía compacta ni alineada y, al abrir el embalaje, el cliente se encontraba a menudo con un bloque «descompuesto» que debía recolocarse manualmente antes de poder utilizarse. Este desalineamiento también se traducía en mayores dificultades en la fase de impresión: bastaba con que el fanfold estuviera ligeramente torcido para que entrara inclinado en el recorrido del papel, aumentando el riesgo de atascos, errores de impresión y, en los casos más extremos, incluso daños mecánicos en la impresora. Todo ello se traducía en una clara pérdida de tiempo para el operador, un incremento del desperdicio y la percepción de un soporte poco práctico y complicado de gestionar.
A partir de estas observaciones, se decidió rediseñar el packaging con el objetivo de mantener las etiquetas fanfold perfectamente en orden y hacerlas más fáciles de introducir en la impresora. El nuevo formato de embalaje ha sido estudiado para bloquear los movimientos de la pila y mantenerla compacta y alineada. De este modo, las etiquetas permanecen ordenadas y el bloque completo puede tomarse y cargarse en la impresora de una forma mucho más intuitiva.
Desde el punto de vista del cliente final, el cambio se percibe de inmediato: las etiquetas llegan a la fase de impresión en mejores condiciones, tanto estéticas como funcionales.
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Las imágenes de los dos tipos de packaging muestran visualmente esta mejora. En la situación inicial, el fanfold tiende a deshacerse y las etiquetas pueden presentarse dobladas o dañadas, con un efecto negativo tanto en la percepción del producto como en la fiabilidad del proceso de impresión. En el nuevo escenario, en cambio, la pila aparece compacta, ordenada y protegida: las etiquetas son fáciles de manipular y sencillas de colocar en la impresora.
En definitiva, este proyecto demuestra cómo una intervención específica en el packaging puede marcar la diferencia. La etiqueta no cambia; lo que cambia es la forma en que se presenta y se gestiona. Esto se traduce en procesos más fluidos, menos imprevistos y una tecnología que responde plenamente a las necesidades del cliente.
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